I. Kontekst klienta

Innova Composites GmbH to niemiecki producent przemysłowych materiałów kompozytowych, specjalizujący się w tkaninach włóknistych do wykończenia wnętrz samochodów, tkaninach filtracyjnych dla przemysłu oraz materiałach kompozytowych z włókien szklanych; obsługuje niemiecki przemysł motoryzacyjny i branżę sprzętu ochrony środowiska. W procesie produkcji powstaje znaczna ilość odpadów brzegowych i niewykwalifikowanych produktów z tkanin włóknistych.

II. Kluczowe problemy

1. Niemieckie przepisy ochrony środowiska są bardzo rygorystyczne; koszty składowania i spalania odpadów przemysłowych są niezwykle wysokie – koszt utylizacji jednej tony odpadów tkanin włóknistych przekracza 200 euro, co stanowi ciężar dla przedsiębiorstwa;

2. Surowiec do produkcji tkanin włóknistych jest puszysty i lekki; podawanie go do zwykłych granulatorów często prowadzi do zjawiska „mostowania” i ślizgania się, uniemożliwiając stabilną pracę maszyny;

3. Dyrektywa Unii Europejskiej dotycząca gospodarki obiegowej wymaga od przedsiębiorstw zwiększenia udziału surowców wtórnych w produkcie; istnieje pilna potrzeba wprowadzenia zgodnego z przepisami systemu recyklingu wewnątrz fabryki.

III. Nasze rozwiązanie

Współpracujemy z **granulatorem do recyklingu tkanin włóknistych ML130SJ140**, który spełnia unijne normy bezpieczeństwa CE:

• Wyposażony w komorę zagęszczającą z systemem pakowania i napędzanego podawania, umożliwiającym zagęszczenie puszystej tkaniny przed wprowadzeniem do urządzenia, co eliminuje problem „mostowania”;

• Zastosowanie technologii ekstruzji przy niskiej temperaturze pozwala uniknąć degradacji włókien i dodatków podczas wysokiej temperatury, zapewniając wysoką jakość surowców wtórnych;

• Cały sprzęt dostosowany do niemieckiego standardu przemysłowego 400 V/50 Hz, wraz z kompletem zabezpieczeń bezpieczeństwa.

 IV. Liczbowe wyniki biznesowe

1. Urządzenie umożliwia ciągłą pracę przez całą dobę, produkując 15 ton granulatu z tkanin włóknistych na dobę;

2. Odpady brzegowe i niewykwalifikowane produkty są w 100% recyklingowane wewnątrz fabryki, dzięki czemu ilość składowanych odpadów spada do zera, co pozwala oszczędzić około 320 tysięcy euro rocznie na kosztach utylizacji;

3. Granulat wtórny może być bezpośrednio wykorzystywany do produkcji tkanin filtracyjnych dla przemysłu oraz tanich tkanin do wykończenia wnętrz, co pozwala ograniczyć zakup nowych włókien o ponad 4 tysiące ton rocznie;

4. Udział surowców wtórnych w produkcie wzrósł do 28%, spełniając wymagania dyrektywy UE dotyczącej gospodarki obiegowej oraz oceny ESG klientów z branży motoryzacyjnej.

V. Wartość projektu

Rozwiązanie nie tylko pomogło klientowi zredukować wysokie koszty utylizacji odpadów, ale także umożliwiło spełnienie wymagań unijnych w zakresie ochrony środowiska oraz oczekiwań klientów z sektora motoryzacyjnego w kwestii ESG, wzmacniając tym samym zieloną konkurencyjność firmy.