1. Kontekst klienta

JPFL Films Pvt. Limited. jest indyjską, skaliowaną firmą produkującą funkcjonalne folie plastikowe; jej podstawowymi produktami są folie opakowaniowe BOPP i BOPET, docierające do takich branż jak opakowania żywności, laminowanie z nadrukiem oraz opakowania przemysłowe, co czyni ją ważnym dostawcą folii w północnej Indiach. W codziennym procesie cięcia i produkcji powstaje znaczna ilość odpadów w postaci krawędziowych fragmentów folii oraz niezgodnych z normami wyrobów; dotychczas firma długoterminowo polegała na tanim eksportowaniu tych odpadów, co prowadziło do bardzo niskiego poziomu wykorzystania zasobów.

2. Kluczowe problemy

1. Stare, niedziałające urządzenia do recyklingu dysponowały jedynie 500 kg/h na jedną linię, co oznaczało, że ich wydajność nie nadążała za tempem powstawania odpadów; w wyniku tego odpady gromadziły się przez długi czas na terenie fabryki, zajmując cenne miejsce magazynowe;

2. Stare urządzenia charakteryzowały się niską dokładnością regulacji temperatury i niewystarczającą liczbą stopni filtracji, co powodowało wysoki poziom punktów krystalizacji i dużą zawartość zanieczyszczeń w gotowych granulatach; te produkty nie mogły być ponownie wykorzystywane w wysokiej klasy linii produkcyjnej folii, dlatego musiały być sprzedawane po niskiej cenie;

3. Ceny surowców plastikowych w Indiach stale rosną, co powoduje wysokie koszty zakupu nowych materiałów; firma pilnie potrzebuje obniżyć koszty poprzez recykling wewnątrzfabryczny.

3. Nasze rozwiązanie

Stworzyliśmy dla klienta dedykowane zestawy: **linię granulacji specjalistyczną do folii BOPP ML160 + linię granulacji do recyklingu folii BOPET ML180**. Obie linie wyposażone są w:

• system siłowego podawania puszystej folii, eliminujący problemy związane z blokowaniem i ślizganiem się materiału podczas podawania;

• pięciostopniowy system ekstruzji z precyzyjną regulacją temperatury, zapewniający stabilność topnienia folii o różnych punktach topnienia;

• dwustopniowy filtr wysokiej precyzji, głęboko usuwający zanieczyszczenia i punkty krystalizacji z materiału;

• system cięcia z zamkniętym obiegiem chłodzenia wodnego, gwarantujący równomierność i wysoką jakość granulatów.

4. Liczbowe rezultaty biznesowe

1. Jedno urządzenie osiąga stałą wydajność 1000 kg/godzinę, umożliwiając 7×24-godzinną pracę bez przerw; dziennie produkuje 20 ton granulatu BOPP i 24 tony granulatu BOPET, co oznacza dwukrotny wzrost efektywności przetwarzania odpadów;

2. Czystość gotowych granulatów wynosi 99,2%, a poziom punktów krystalizacji spadł o 85%; produkty mogą być bezpośrednio wykorzystywane w średniej i wysokiej klasy linii produkcyjnych folii w samej fabryce;

3. Poziom defektów w granulacie zmniejszył się z dotychczasowych 18% do 2,5%, co znacznie ograniczyło straty związane z reworkiem;

4. Każorocznie firma redukuje zakupy nowych folii o ponad 13 tys. ton, co przekłada się na 27% obniżenie kosztów zakupu surowców.

5. Wartość projektu

Udało nam się zrealizować całkowicie zamknięty cykl produkcji folii: „surowiec–wyroby–odpady–recykling–surowiec”, co nie tylko pomogło klientowi sprostać lokalnym wymaganiom dotyczącym ochrony środowiska i zarządzania odpadami, ale także znacznie obniżyło koszty produkcji i zwiększyło konkurencyjność cenową produktów firmy.