I. Kontekst klienta

CASLA JSC jest well-known producentem wyrobów z tworzyw sztucznych w południowym Wietnamie, specjalizującym się w workach plecionych z PP, plastikowych skrzynkach transportowych oraz opakowaniach rolniczych; jej odbiorcy końcowi obejmują branże budowlaną, rolniczą i logistyczną. W ostatnich latach, wraz z rozwojem sektora produkcyjnego Wietnamu, firma stale zwiększa swoją zdolność produkcyjną.

II. Kluczowe problemy

1. Po rozszerzeniu fabryki, równocześnie wzrosła ilość odpadów w postaci krawędziowych resztek worków plecionych z PP oraz twardych plastikowych skrzynek transportowych; istniejące dwie stare linie produkcyjne nie są już wystarczająco wydajne, a przetwarzanie odpadów nie nadąża za tempem produkcji;

2. Stare linie charakteryzują się niskim poziomem automatyzacji – każda z nich wymaga obsługi przez 4–5 pracowników, a koszty pracy w Wietnamie rosną z roku na rok, co obciąża firmę znacznie;

3. Urządzenia zużywają dużo energii; koszty prądu związane z przetworzeniem jednej tony granulatu pozostają bardzo wysokie, co ogranicza marżę z produkcji ekstruzji.

III. Nasze rozwiązanie

Zestawienie **linii do granulacji plastiku z worków plecionych z PP ML180SJ200 + linii do granulacji odpadów twardych plastików SJ180SJ200**:

• Uzupełnienie systemem automatycznej podajnika taśmowego, umożliwiającym bezobsługowy przepływ materiału od procesu łamania, poprzez mycie, aż po granulację;

• Linia do worków plecionych wyposażona w pogrubione, odporne na ścieranie śruby i noże ze stopów metali, odpowiednie do surowców z wysoką zawartością tuszu i dużą ilością zanieczyszczeń;

• Linia do twardych plastików wyposażona w potężny zespół do łamania, umożliwiający bezpośrednie przetworzenie całościowych skrzyń transportowych i koszy plastikowych;

• Cała linia sterowana centralnie za pomocą PLC – jedna osoba może monitorować pracę obu linii.

IV. Mierzalne wyniki biznesowe

1. Linia do worków plecionych z PP pracuje nonstop, produkując 80 ton granulatu PP dziennie; zdolność produkcyjna linii do twardych plastików wynosi 750 kg/h, a ogólna wydajność przetwarzania odpadów wzrosła o 120%;

2. Odpady powstałe podczas produkcji są w 100% ponownie wykorzystywane wewnątrz zakładu, dzięki czemu nie trzeba sprzedawać ich na zewnątrz;

3. Liczba operatorów na jednej linii zmniejszyła się z 4 do 2 osób, co doprowadziło do redukcji kosztów personelu o 60%;

4. Dzięki energooszczędnemu systemowi grzewczemu zużycie energii na przetworzenie jednej tony granulatu zmniejszyło się o 18%, co pozwala oszczędzać rocznie ponad 120 tys. dolarów na rachunkach za prąd;

5. Rocznie firma oszczędza około 850 tys. dolarów na zakupie nowych surowców PP importowanych.

V. Wartość projektu

Odpowiedź na szybki rytm rozwoju sektora produkcyjnego Wietnamu: dzięki highly automated i energooszczędnym rozwiązaniom recyklingowym pomagamy klientowi kontrolować koszty produkcji w okresie rozszerzania zdolności produkcyjnych, jednocześnie spełniając lokalne wymagania dotyczące recyklingu odpadów dla przedsiębiorstw produkcyjnych.